Jak zamówienie staje się zadaniami

Ta strona tłumaczy mechanikę, a nie klikanie. Kroki klikania są w Zadanie produkcyjne od kolejki do zakończenia.

Struktura zlecenia

Zamówienie ma produkty, produkt ma elementy (np. Okładka, Środek), element ma operacje w ustalonej kolejności. Operacja to najmniejsza jednostka planowania:

Pole operacji	Znaczenie
Maszyna	Na której kolejce operacja się pojawi. Maszyna należy do działu przez swój Domyślny typ zadania.
Typ operacji	Co robimy (Druk offsetowy, Cięcie, Falcowanie). Słownik z Konfiguracja → Produkcja.
Typ wykończenia	Opcjonalne uszlachetnienie (Laminacja mat, Lakier UV, Hot stamping).
Profil kolorów	Opcjonalny standard druku.
Ilość i jednostka	Nakład operacji (arkusze, przeloty, płyty, kilogramy albo sztuki).
Narząd	Przygotowanie maszyny: czas jednego narządu × liczba narządów (np. 2 komplety płyt). Z normatywu.
Czas na jednostkę	Sekundy na arkusz, przelot czy sztukę z kalkulacji albo z ręcznej edycji.
Czas łączny	Narząd × liczba narządów + czas na jednostkę × ilość; bez narządu — czas na jednostkę × ilość.
Kolejność	Numer w elemencie; operacja pojawia się w kolejce dopiero, gdy poprzednie są ukończone.
Wykonano	Ilość zrobiona do tej pory, sumowana z zakończonych zadań.

Operacje i elementy przychodzą z kalkulacji (przy tworzeniu zamówienia z wyceny) albo dodajesz je w Akcje produktu → Szczegóły → Elementy i operacje (zakładka Elementy na karcie produktu tylko je pokazuje). Edytować operacje mogą Technolog, Kierownik produkcji i Administrator. Typy elementów mają domyślne operacje, a kategorie produktów domyślne elementy, więc karta technologiczna powstaje z kilku kliknięć.

Trzy słowniki, które łatwo pomylić

Słownik	Odpowiada na pytanie	Gdzie się ustawia	Gdzie działa
Typ operacji	Co robimy z elementem?	Konfiguracja → Produkcja	Karta technologiczna, cennik operacji
Typ wykończenia	Jakie uszlachetnienie?	Konfiguracja → Produkcja	Karta technologiczna
Typ zadania	Jak rozliczamy pracę na hali?	Konfiguracja → Organizacja (per dział)	Zadania, umiejętności, raporty; przez maszynę

Typ zadania nie jest wybierany w produkcie. Dostaje go zadanie w chwili Start, z Domyślnego typu zadania maszyny, na której jest operacja. Dlatego maszyna bez domyślnego typu zadania nie może przyjąć żadnej pracy.

Przykład „foliowanie okładki”: w produkcie element Okładka ma operację z typem operacji Laminowanie, typem wykończenia Laminacja mat i maszyną Foliarka. Operacja trafia do kolejki Foliarki (dział Introligatornia, bo Foliarka ma domyślny typ zadania Wykończenie z tego działu). Gdy operator naciśnie Start, powstaje zadanie typu Wykończenie z czasem łącznym operacji (narząd + czas na arkusz × nakład) albo, gdy go brak, z domyślnym czasem typu zadania.

Kolejka maszyny

Do kolejki działu trafiają operacje, które spełniają wszystkie warunki:

• maszyna operacji należy do tego działu (przez domyślny typ zadania),
• operacja nie jest zakończona,
• nie ma aktywnego zadania (jedna operacja ma naraz jedno zadanie),
• wszystkie wcześniejsze operacje w tym elemencie są ukończone w pełnym nakładzie — poza pozycjami materiałowymi: papier, tektura czy wykrojnik wydawane z magazynu (np. Rodzaj papieru na maszynie Magazyn) nie wstrzymują kolejnych operacji. Gotowa jest więc pierwsza operacja elementu, która nie jest materiałem (zwykle przygotowalnia), a CTP pojawia się dopiero po jej zakończeniu. W zamówieniu z kalkulatora kolejka idzie: przygotowalnia → CTP → cięcie → druk → wykończenie.

Status plików produktu nie blokuje pojawienia się w kolejce. Operacja produktu bez Pliki OK ma w kolejce etykietę Pliki: … ze statusem produktu, a Start wymaga potwierdzenia.

Kolejność

Pozycje nieprzypięte porządkuje ranking (w interfejsie Sugestia AI). Każda operacja dostaje wynik od 0 do 1 z czterech składników:

Składnik	Waga	Co podnosi wynik
Ryzyko terminu	35%	Bliski termin realizacji zamówienia.
Odblokowanie kolejnych operacji	20%	Operacja, na którą czekają następne w elemencie.
Dopasowanie pracownika	30%	Biegłość i szybkość zalogowanej osoby na tej maszynie (w sugestiach).
Równoważenie maszyn	15%	Maszyna z krótszą kolejką.

Operacja będąca wąskim gardłem zamówienia dostaje dodatkowo +10%. Przypięte pozycje trzymają swoje miejsce niezależnie od rankingu; Zastosuj sugestie AI odpina wszystkie pozycje i układa kolejkę od nowa, Odśwież tylko przelicza ranking pozycji nieprzypiętych.

ETA i ostrzeżenia

ETA to przewidywany start i koniec pozycji przy założeniu, że operacje idą jedna po drugiej od teraz. W tej wersji ETA nie uwzględnia przerw, końca zmiany ani dni wolnych, więc pozycje z końca długiej kolejki mają ETA zbyt optymistyczne. Ostrzeżenie nad listą:

• krytyczne, gdy ETA choć jednej pozycji wypada po terminie realizacji jej zamówienia,
• ostrzeżenie, gdy margines do terminu jest mniejszy niż 6 godzin.

Wiersz z ETA po terminie jest czerwony.

Zadanie powstaje przy Start

W Prynt zadania nie są generowane z góry. Powstają, gdy pracownik naciśnie Start (kolejka, skaner, Przeglądaj) albo gdy kierownik przydzieli zadanie ręcznie. Przy Start Prynt:

1. sprawdza, czy operacja nie jest zakończona, czy nie ma aktywnego zadania i czy maszyna nie ma otwartego zgłoszenia o priorytecie Krytyczny (wtedy start jest zablokowany do czasu naprawy),
2. bierze Domyślny typ zadania maszyny (bez niego start kończy się komunikatem, która maszyna go nie ma),
3. tworzy zadanie: tytuł z opisu operacji i numeru zamówienia, priorytet z terminu zamówienia, termin = data realizacji zamówienia, cel ilościowy = pozostały nakład, osoba = ta, która nacisnęła Start,
4. uruchamia licznik czasu.

Zakończenie zadania zapisuje Moja ilość i Odpad / makulatura. Ilość mniejsza niż nakład zostawia operację w kolejce z pozostałą częścią; inna osoba może ją dokończyć nowym zadaniem. Gdy wszystkie operacje wszystkich produktów są ukończone, zamówienie dostaje status Gotowe.

Zadanie zostaje na maszynie, na której powstało. Dlatego maszyny operacji nie zmienisz (w Edytuj produkt ani przez integrację), dopóki jej zadanie czeka na start, jest przydzielone, trwa albo jest wstrzymane: najpierw zakończ albo anuluj zadanie. Kolejne zadanie weźmie już nową maszynę.

Trzy źródła czasu

Prynt szacuje czas operacji w tej kolejności:

1. Historia tej maszyny: czas łączny operacji poprawiony o to, ile zakończone zadania na tej maszynie trwały względem planu w ostatnich 180 dniach (nowsze ważą więcej: waga spada o 30% co miesiąc). Używana, gdy jest co najmniej 5 zapisów. Jeśli znana jest osoba, czas mnoży się przez jej mnożnik czasu na tej maszynie.
2. Czas z operacji: czas łączny, czyli to, co przyszło z kalkulacji albo wpisał technolog. Używany, gdy historii jest za mało.
3. Domyślny czas typu zadania (standardowo 60 minut): gdy operacja nie ma czasu.

Narząd w czasie operacji

Operacja z kalkulacji ma narząd i czas na jednostkę osobno (z normatywu maszyny), a czas łączny to narząd × liczba narządów + czas na jednostkę × ilość. Przykład: druk z 2 kompletami płyt po 15 minut narządu i 0,6 s na przelot przy 850 przelotach to 2 × 15 min + 850 × 0,6 s = 38 min 30 s. Narząd liczy się raz na operację — nie rozkłada się na arkusze i nie ginie przy dużym nakładzie. Ten sam czas łączny widzisz w kolumnie Czas na karcie technologicznej (pod nim narząd × liczba i czas na jednostkę), liczy go ETA kolejki, ranking sugestii i Estymacja zamówienia. Operacje dodane ręcznie i starsze, bez narządu, liczą się jak dotąd: czas na jednostkę × ilość.

Gdy w edycji produktu zamówienia albo operacji zmienisz Ilość, czas łączny przelicza się od nowa: narząd × liczba narządów + czas na jednostkę × nowa ilość. Gdy zmienisz Czas na jednostkę, operacja przestaje korzystać z rozbicia z kalkulacji i liczy się jak ręczna: czas na jednostkę × ilość. Duplikat produktu albo zamówienia przenosi narząd, czas i specyfikację technologii bez zmian.

Historia estymacji

Gdy zadanie kończy operację, Prynt zapisuje w historii plan dla ilości, którą zadanie faktycznie oddało (narząd raz, czas na jednostkę × ta ilość), rzeczywisty czas pracy i osobno sam narząd. Plan i czas pracy obejmują narząd po obu stronach, więc odchylenie nie rośnie sztucznie przy krótkich nakładach. Narząd należy do zadania, które zaczyna operację: zadanie kontynuujące ją po częściowym oddaniu pracuje na przygotowanej maszynie, więc jego plan to sam czas na jednostkę × oddana ilość, bez narządu. Tak samo liczy się mnożnik czasu pracownika. Z historii korzysta korekta czasu (punkt 1 wyżej), pewność estymacji i Raport produkcji → Estymacja (trafność po typie operacji i udział narządu w czasie). Do historii trafia zadanie, które domyka operację; część nakładu oddana wcześniej przez inne zadanie nie ma osobnego zapisu.

Do estymacji dolicza się bufor: 5–35% zależnie od tego, jak rozrzucone są czasy historyczne (przewidywalna maszyna 5%, nieprzewidywalna do 35%), a bez historii 10%. Każda estymacja ma pewność od 10 do 95: rośnie z liczbą zapisów i biegłością pracownika, spada przy dużym rozrzucie; bez danych wynosi 30.

Zagrożony termin: skąd Prynt wie i kto się dowiaduje

• Zagrożone terminy (dashboard): zamówienia w realizacji, których estymacja mówi nie zdąży albo ma pewność poniżej 40.
• Ostrzeżenie nad kolejką: ETA pozycji po terminie jej zamówienia (krytyczne) albo margines poniżej 6 godzin.
• Powiadomienie Zbliżający się termin zlecenia: w dni robocze o 9:00 do handlowca zamówienia, gdy termin realizacji wypada w ciągu 2 dni. Zadanie przeterminowane: o 8:00 do osoby z zadaniem i do tego, kto je utworzył, raz dziennie.
• Co można zrobić: pin na górę kolejki, Wymusić start poza kolejnością, przepięcie na inną osobę, zmiana maszyny w operacji, zmiana Daty realizacji w zamówieniu po rozmowie z klientem.

Estymacja zamówienia (panel w szczegółach zamówienia) sumuje czasy łączne operacji (z narządem): szacowane godziny, wariant z buforem, szacowana data ukończenia, czy zdąży przed terminem, wąskie gardło (operacja o najdłuższym czasie) i pewność. Estymacja przelicza się po zmianie operacji i gdy rzeczywisty czas zadania odbiega od szacunku o więcej niż 20%.

Umiejętności

Każda zakończona praca buduje umiejętności osoby:

• umiejętność typu zadania (poziom 1–5 z liczby ukończonych zadań tego typu),
• umiejętność maszyny (poziom 1–5; progi 5, 10, 20 i 50 ukończonych zadań) i mnożnik czasu, czyli o ile szybciej lub wolniej od średniej ta osoba pracuje na maszynie.

Umiejętności podnoszą pewność estymacji (+5 przy poziomie 3, +10 od poziomu 4), wpływają na składnik „dopasowanie pracownika” w sugestiach (Sugerowane zadania na dashboardzie pokazują etykiety wysoka biegłość / niska biegłość) i są widoczne w kartotece użytkownika.

Przydział

• Samodzielny: pracownik naciska Start; zadanie jest jego.
• Ręczny: kierownik produkcji lub administrator w szczegółach zadania używa karty Przypisanie (Przypisz / Przepnij); osoba dostaje powiadomienie. Działa dla zadań Oczekuje, Przydzielone i Wstrzymane; zadanie W trakcie trzeba najpierw wstrzymać. Operacji bez zadania nie da się dziś przydzielić z góry: zadanie powstaje dopiero przy Start.
• Automatyczny: Prynt nie ma dziś automatycznego przydziału; kolejność w kolejce liczy wbudowany ranking, a zadanie bierze osoba, która naciśnie Start.

Powiązane

• Kolejka produkcyjna, Moje zadania
• Konfiguracja nowej drukarni
• Raporty: jak liczone są terminowość i dokładność estymacji